零件内部的微裂纹会随着零件在使用中的载荷和变形而发生变化，最终发展为宏观裂纹，造成零件损坏，甚至发生灾难性事故。因此，检测零件内部裂纹缺陷，研究零件在服役过程中内部裂纹缺陷的演变规律，具有重要意义。目前，国内外学者利用昭通工业CT成像技术，从不同方向对内部裂纹缺陷的演化和扩展机制进行了大量研究。

BUFFIERE 等。早在1990年代，欧洲同步辐射实验室（ESRF）的CT设备就对碳化硅颗粒增强铝基复合材料的疲劳裂纹扩展行为进行了分析，并标出了微米级裂纹分布。通过图像重建得到三维裂纹体，并测量初始裂纹成核角。

席林等人。进一步证明了使用昭通蔡司 CT 断层扫描观察裂纹等缺陷的可行性。

佩努马杜等人。利用高分辨率CT设备找出碳纤维增强复合材料裂纹产生的原因，用OCTOPUS软件对图像进行处理，通过滤波反投影实现裂纹缺陷的三维重建。

赵超凡等。使用工业CT研究零件拉伸试验过程中宏观和微观孔隙缺陷的演变过程。研究结果表明，随着零件变形的增加，内部缺陷会产生两种情况：新气孔的萌生和原有气孔的生长。

基于以上研究成果，提出了一种多尺度孔隙缺陷表征方法，该方法描述了从微观孔隙萌生、生长到构件失效的全过程，如图2所示。 从图2可以看出，随着变形零件的增大，零件的焊接部位不断产生新的气孔，分布位置不固定，原有气孔体积也会增大。

在零件变形过程中，孔隙缺陷的数量和体积增加，但其形状没有明显变化。